ALFARERÍA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


MAGISTRI OPERIS TERRE VICINI LOCI DE PATERNA













PRODUCCION Y COMERCIO DE LA CERAMICA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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UN PUEBLO ALFARERO MEDIEVAL: PATERNA (VALENCIA)

ESTUDIO ETNO-ARQUEOLOGICO Y DOCUMENTAL

Mercedes MESQUIDA GARCIA

EL TRABAJO EN UNA ALFARERIA

En una alfarería debemos distinguir el trabajo de los maestros alfareros ("magister operis terre") que fabricaban las piezas de cerámica, las decoraban y las cocían, del trabajo de los aprendices que preparaban la arcilla, ponían a secar las piezas de cerámica y ayudaban a cargar y dercargar los hornos, al tiempo que iban aprendiendo el oficio (fig. 4:11). En una misma alfarería debían seguramente trabajar varios maestros alfareros, padres e hijos, hermanos y primos; así se desprende de los documentos de venta de cerámica en que varios alfareros venden conjuntamente su obra y así parece confirmarlo la arqueología pues hemos encontrado en un mismo taller distintas marcas alfareras que pertenecerían a cada uno de los maestros (fig. 4: 1, 2, 3 y 4; Mesquida 1987: 15).

a- La arcilla: su extracción. Los alfareros de Paterna se procuraban la arcilla (o por lo menos, parte de ella) alrededor de su alfarería, tal y como lo hemos visto hacer hoy en día en Portugal a los alfareros de la región de Molelos (2) o en Marruecos, en Marraquech. En Paterna hemos encontrado una de las canteras a cielo abierto, perteneciente al siglo XIII, situada a apenas diez metros de una alfarería (fIG. 1:1): los alfareros excavaron con azuelas estrechas, siguiendo la veta de arcilla; para facilitar el descenso (tiene 1,80 m. de profundidad) excavaban pequeñas cavidades en una de las paredes laterales, a manera de escalera. Una vez agotada la veta, el hoyo resultante se empleaba para echar los escombros del horno hasta rellenarlo y luego se cerraba herméticamente: así lo hemos encontrado (fig. 2:1 y 2).

Otras veces podían alquilar un terreno para extraer la arcilla, tal y como nos lo muestra un documento de 1411 en que un azulejero de Valencia arrienda un horno en una finca y el dueño le permite cavar ocho hoyos para extraer la arcilla y hacer los azulejos, utilizando las eras de la finca para secarlos; pero el alfarero debe dejar "en beneficio de la tierra, todas las cenizas y escorias del horno, cuidando de cerrar bien los "clots" para que luego pueda regarse" (Osma 1908: 102). En nuestras excavaciones de la Plaza del pueblo hemos encontrado parte del terreno con hoyos más o menos profundos, rellenos de cerámicas y tapados con una capa de tierra; esta zona se situaba fuera del pueblo en la Edad Media (Mesquida 1990e: 113).

b- Preparación de la arcilla. Una vez extraída la arcilla se picaba (fig. 2:3) y se echaba en las balsas donde se mezclaba con arena, calcita y agua en proporciones diferentes, según la pasta deseada y se dejaba a remojo (fig. 2:4). Según Molera y Vendrell que han analizado las materias primas y las pastas crudas encontradas dentro de las alfarerías de Paterna, los alfareros realizaban mezclas diferentes según las cerámicas que querían fabricar: así, para la cerámica destinada a ir al fuego, como ollas, cazuelas, hornillos, etc. los alfareros añadían a la mezcla de arcilla, gran cantidad de arena de cuarzo de granos gruesos, para darle una mayor resistencia a los cambios de temperatura. Las cerámicas que iban a ser barnizadas con un baño de plomo tenían una pasta roja, muy fina, sin impurezas. A las que luego se esmaltarían se les añadía arena de cuarzo muy fina y calcita molturada para blanquearlas (Molera/ Vendrell 1991).

Las balsas donde los alfareros preparaban la arcilla las hemos encontrado siempre fuera de los edificios, tanto en las alfarerías correspondientes al siglo XIII como en las de los siglos XIV y XV (fig. 1:1 y 3); éstas son grandes huecos excavados en el terreno, de forma ovalada y poco profundos (0,35 m.),donde los aprendices batían la arcilla con los pies y con las manos, tal y como lo hemos visto hacer en Marruecos (fig. 2:5 y 6), después de haber estado a remojo un cierto tiempo. Más tarde se sacaba y se extendía en el suelo para hacerle perder agua (fig. 2:7), echando prealablemente sobre éste, una fina capa de ceniza o de arena para evitar que se pegara y hacer más fácil su recogida posterior. Luego la transladaban al interior de la alfarería donde se pisaba para darle una mayor plasticidad (Vossen/Ebert 1986:178) depositándola, finalmente, en los pudrideros (fig. 1:5 (8) donde iba envejeciendo; más tarde se volvía a amasar, ahora con las manos y solo las cantidades necesarias para el trabajo diario, depositándola en las balsetas, junto a los tornos, ya lista para ser utilizada por los alfareros (fig. 1:1 y 5; fig. 3:4).

Las balsetas que hemos encontrado en Paterna, tienen forma rectangular, con los ángulos redondeados, y están excavadas en el suelo de las alfarerías; sus dimensiones medias son de 1,50 m. de largo por 1 m. de ancho y una profundidad de 0,50 m.(Mesquida 1987a: 6, fig. 10) Los pudrideros se encuentran siempre ocupando los ángulos de las naves y tienen mayor capacidad que las balsetas.

c- El trabajo en el torno. Dentro de una misma alfarería, los tornos se instalaban ocupando uno de los laterales (alfarerías con plano en L) apoyados contra la pared. Entre los siglos XIII y XV, varió la manera de colocar y utilizar los tornos (fig. 1:1 y 5; Mesquida 1987a y 1990c; Amigues/Mesquida 1991).

1- En las alfarerías correspondientes al siglo XIII los tornos estaban semienterrados: la rueda estaba enterrada en el suelo de la alfarería y giraba dentro de un agujero en forma de casquete esférico que tiene un diámetro de 1,35 m. y una profundidad de 0,35 m. El eje del torno iba hundido en un orificio de forma cónica que se practicaba en el centro del casquete que acogía la rueda: este orificio tiene una base de 0,30 m. de diámetro y 0,40 m. de profundidad (fig. 3:4). Hasta la fecha desconocemos la forma de fijar el eje del torno en este orificio para que se mantuviera vertical al mismo tiempo que giraba; solo hemos encontrado grandes fragmentos de tinaja tapizando la parte superior de las paredes laterales, seguramente para dar al orificio una forma cilíndrica que abrazara el eje y le impidiera perder su verticalidad (Mesquida 1987a: 5/6, figs. 8, 9 y 11).

La parte superior del torno, es decir, el resto del eje y el plato, quedaban completamente al aire (fig. 1:3, A); el alfarero trabajaba sentado en un taburete bajo, de espaldas a la pared, apoyando un pie en el suelo mientras que con el otro hacía girar el torno (Vossen/Ebert 1986: 202). Cada torno ocupaba un hueco independiente. Hasta la fecha hemos excavado trece tornos, agrupados en cinco conjuntos (fig 1:1).

2- En el siglo XIV y sin que sepamos la causa, cambia el modo de instalar los tornos. Estos se entierran y ocupan, a menudo, una misma fosa, la cual se excava en el suelo de la alfarería como sus antecesoras, pero al contrario que las anteriores que las encontramos enfrente unas de otras, ahora se colocan a lo largo de uno solo de los muros del taller (fig. 1:5). También su forma y profundidad varían pues ahora tienen las paredes verticales y una profundidad de 0,80 m.; en el fondo llevan un orificio groseramente semicircular con una profundidad media de 0,25 m. y un diámetro de 0,30 m. (fig. 3:6). Dentro de estas fosas los tornos estaban completamente enterrados, sobresaliendo del suelo solamente el plato (fig. 1:3, B). Para sostener el eje del torno los alfareros empleaban un mortero que incrustaban dentro de cada uno de los orificios que ocupaban el fondo de la fosa, fijándolo y manteniéndolo horizontal con arcilla; dentro del mortero colocaban otro recipiente más pequeño, como por ejemplo una taza, que calaban con arcilla y fragmentos de cerámica y en su interior colocaban una piedra cilíndrica con un orificio central donde se fijaba el eje del torno (fig. 3:3 y 6). Dentro de una misma fosa los tornos estaban separados entre sí por una pared vertical de ladrillos trabados con arcilla (Mesquida 1987a: 10, fig. 24). Hemos encontrado fosas para un solo torno, para dos y hasta para tres de ellos.

La posición del alfarero para trabajar en este tipo de tornos es de espaldas a la pared, sentado en el suelo del taller al borde de la fosa donde ha colocado un ladrillo que le sirve de asiento y con las piernas dentro de ésta, apoyando uno de los pies en la pared donde ha practicado una pequeña cavidad para este fin mientras que con el otro hace girar la rueda del torno. Las cerámicas que va fabricando las coloca en el suelo a su alrededor. Esta forma de torno se sigue empleando en Marruecos en las regiones de Safi y del Atlas Medio (fig. 3:5; Vossen/Ebert 1986: 181; Vossen 1990: 311-314).

3- No sabemos cuanto tiempo durarían estos tornos pero, seguramente, en algún momento del siglo XIV o del XV, los alfareros de Paterna vuelven a cambiar de sistema: esta vez los tornos son totalmente aéreos, encontrándose todas sus partes encima del suelo del taller: el alfarero solo excava en éste un pequeño agujero para enterrar el mortero que sirve de base al torno y lo fija con arcilla y ladrillos (fig. 1:3, C). Dentro del mortero coloca directamente el cilindro de piedra que ahora es mucho más grande que en el período anterior, sin colocar previamente una segunda vasija como hacían anteriormente (fig. 3:3). Los nuevos tornos van también adosados a las paredes de la alfarería pero van colocados simultaneamente en ambas, quedando enfrentados, igual que en el primer período (fig. 1:4). Estos tornos, idénticos a los empleados por los alfareros actuales de la Comunidad Valenciana estarían sostenidos con listones de madera a las paredes del taller y llevarían unas tablas alrededor que se empleaban para el asiento del alfarero y para depositar las cerámicas que éste iba haciendo.

d- Secado de la cerámica - A medida que el alfarero fabricaba las cerámicas, los aprendices las sacaban al patio para que perdieran agua y comenzaran a secar. Si los recipientes a fabricar eran de gran tamaño (tinajas, orzas, lebrillos), el alfarero colocaba sobre el plato del torno unas grandes placas circulares de cerámica, los "rodells" (Mesquida 1987a: fig.36), y sobre ellas hacía estas piezas que luego eran sacadas a secar sobre el mismo "rodell" (fig. 3:7). Cuando la cerámica comenzaba a secar se volvía al taller para terminar de darle forma y colocarle asas, picos vertedores, decoraciones en relieve, o bien hacerles calados, incisiones, etc. Las piezas terminaban de secar dentro de la alfarería, a la sombra: hemos encontrado en éstas grandes espacios reservados para este menester (fig. 1:4 y 5).

g- Decoración de la cerámica.-La cerámica bizcochada se decoraba, bien con incisiones, escotaduras, calados, estampaciones, etc. que se realizaban antes de cocerla, o bien se pintaba con pinceladas de óxido de manganeso o de hierro, mezclado con agua, que se aplicaban con un pincel "de pinta" (colas) a las cerámicas todavía crudas (Mesquida 1987a: figs. 1, 19, 29 y 30; 1989: 26/28, figs. 71/83; 1990b: 18/20, lám. V/VI; 1990: lám. II/III). La cerámica barnizada era impermeabilizada con un barniz hecho a base de plomo, el cual puede emplearse tal cual y será transparente (ollas y cazuelas) o puede colorearse añadiéndole óxido de hierro, lo que le da color miel (cerámica melada) o óxido de cobre, lo que le da un color verdoso (cerámica verde). El barniz se aplica por immersión del recipiente si éste va barnizado completamente (escudillas, jarros) o derramándolo en su interior o exterior, si solo va barnizado así (escudillas, servidoras, botellas). El barniz de plomo era aplicado sobre las cerámicas crudas, cociendo al mismo tiempo la pasta y el barniz en una sola hornada.

La cerámica esmaltada lleva, como mínimo, dos cocciones. En un primer tiempo se cocía la cerámica sola, lo que los alfareros llaman el bizcocho; después de esta primera cocción, se les daba un baño de esmalte blanco (a base de plomo y estaño) que las impermeabilizaba, recubriendo la superficie de una capa blanca que hace resaltar los colores de la decoración pintada que recibirán una vez seca la capa de esmalte (fig. 3:5). En el siglo XIII las cerámicas se pintaban en verde, en manganeso y en azul (Mesquida 1989 y 1990b); en los siglos XIV y XV solo en azul o en manganeso (Mesquida 1986 y 1987a;): "pots blaus regalats cuyts de dues cuytes", dice un documento de compra de cerámica de 1449. Otras veces, en vez de pintar las cerámicas, el alfarero lo que hacía era colorear el esmalte blanco con óxido de cobre (verde, siglos XIII y XIV) u óxido de cobalto (azul, siglos XIV y XV). Una vez esmaltadas y pintadas, las cerámicas estaban listas para la segunda cochura. Después de cocidas por segunda vez, algunas de las cerámicas pintadas en azul debían llevar, además, una decoración en dorado que les es aplicada ahora y devueltas al horno para una tercera y última cocción.

En la Edad Media el manganeso y el cobalto se empleaban tal y como se encuentran en la Naturaleza, moliéndose los terrones y mezclando el polvo con agua: en 1550 Cipriano Piccolpasso, ceramista y descendiente de una familia de alfareros de Aragón decía que de los colores que se empleaban en estado nativo estaba el manganeso y "el zafre que nosotros llamamos azur" y que éste último, lo traían de Venecia.

f- La cocción:los hornos. Hemos visto más arriba como los documentos medievales hablan de la fabricación del horno por los propios alfareros: el tiempo que emplean en construirlo se les cuenta como trabajo si van por cuenta de otro. A veces el horno es propiedad de varios alfareros: así en un documento de 1403 referente a un inventario de bienes de un matrimonio de labradores se dice "V cases contigues ab mig forn de coure guerres majors" (Osma 1911: 14/15). Otras veces el horno es propiedad de un particular y el alfarero lo arrienda, como en un documento de 1411, en el que un alfarero de Valencia arrienda un horno de Agosto a Navidad (Osma 1908: 102).

Las excavaciones llevadas a cabo en Paterna nos han hecho conocer hasta la fecha, un gran horno del siglo XIV y el emplazamiento de otro, también enorme, perteneciente al siglo XIII; ambos están situados en el barrio de las Ollerías Mayores (Amigues/Mesquida 1987a y 1990. Mesquida 1990d). En las Ollerías Menores hemos excavado el emplazamiento de un pequeño horno que estuvo en funcionamiento a finales del siglo XV/comienzos del XVI.

El horno perteneciente al siglo XIV conservaba intacta la parte inferior o planta baja, en la que podemos distinguir dos partes: la caldera u hogar donde estaba el fuego y la cámara baja o "sagén", separada de la anterior por un escalón que la eleva y en donde se ponían a cocer las cerámicas; en ella encontramos cinco cántaros y dos lebrillos intactos procedentes de la última cocción del horno que habían quedado "in situ" cuando se desmoronó éste. Estos hornos estaban semienterrados. Son de planta semiovalada y las paredes se construían con adobes cimentados con arcilla semilíquida; más tarde se enlucía groseramente la cara interior del horno con arcilla semilíquida que se extendía con las manos, quedando huellas de ellas en las paredes. Sus dimensiones son de 4,40 m. de largo por 2 m. de ancho. Las paredes las hemos encontrado con una altura de hasta 2 m., viéndose en su parte superior huellas de la parrilla que sostenían. Encima de esta planta, como vemos pues, los hornos llevaban otra, la cámara alta o laboratorio, separada de la anterior por una bóveda con orificios (la parrilla) que dejaba pasar el calor de la parte inferior a la superior (fig. 1:2) Esta parte del horno ha desaparecido (Amigues/Mesquida 1987a).

De los hornos de los siglos XIII y XV solo hemos encontrado la fosa que fue excavada para contruirlos, pues al igual que el del siglo XIV, estaban semienterrados. Estas fosas las encontramos llenas de cenizas, cerámicas pertenecientes a la producción de las alfarerías de los siglos XIII y finales del XV/XVI, así como de fragmentos de adobes procedentes de las paredes de los hornos. Ambas fosas tenían forma ovalada y el escalón que separa la caldera de la cámara baja, por lo que deducimos que eran idénticos al encontrado casi completo del siglo XIV, descrito más arriba (Mesquida 1990d).

La Etnología nos ayuda a comprender la manera de utilizar estos hornos pues siguen empleándose en la Comunidad Valenciana en nuestros días (Amigues/Mesquida 1990: 143/155). Los hornos medievales combinaban el tiro vertical con el horizontal: el calor y las llamas de la caldera recorrían primero, lateralmente, la cámara baja o "sagén", de la que solo estaban separadas por un pequeño murete de arcilla tras el que se resguardaban las cerámicas de la acción directa del fuego; luego ascendían por la parrilla y atravesaban, verticalmente, toda la cámara superior o laboratorio, saliendo al exterior a través de las chimeneas situadas en la cúpula que cubría el laboratorio (fig. 1:2).

La carga de los hornos comienza por la cámara alta donde se colocan las piezas de mayor tamaño pues son más fáciles de introducir por la gran puerta de que dispone ésta (fig. 3:8); su mayor volumen facilita el tiro del horno al dejar circular mejor el aire. Una vez llena la cámara hasta la cúpula, se tapia la puerta con adobes y arcilla. La cámara baja se carga por la puerta que da a la caldera, por donde se irá echando más tarde el combustible; una vez llena, se construye delante, junto a la caldera, un murete de arcilla que evitará que las llamas de la caldera ataquen directamente las cerámicas al comienzo de la cocción, evitando así que estallen. Para sostener las cerámicas dentro del horno se empleaban en la Edad Media trébedes de diferentes tamaños (soportes con tres brazos que se colocaban en el interior de los recipientes barnizados o esmaltados para separarlos y evitar que se pegaran entre sí, fig. 4:12 y 13) y "llongos" (largas barras de arcilla que se empleaban para colocar los recipientes unos encima de otros). También se empleaban grandes fragmentos de tinajas rotas en hornadas anteriores para asegurar las cerámicas dentro del horno.

Una vez cargado el horno, se procedía a su encendido. La primera fase de la cocción dura unas nueve horas y el horno alcanzará una temperatura media de 350 grados. Durante esta etapa las cerámicas van aumentando lentamente de temperatura y pierden el agua que aún contenían después del secado. Durante la segunda fase la temperatura va a subir hasta 450 grados y las cerámicas van adquiriendo un color negro: esta etapa dura unas dos horas. La tercera fase tiene una duración de tres a cinco horas, según el tamaño de las cerámicas a cocer (a menor tamaño de las cerámicas, mayor cantidad de tiempo pues es más difícil la circulación del fuego entre ellas). La temperatura llegará a los 900 grados y las cerámicas lucen un color rojo vivo. La cuarta y última etapa dura solamente una hora y la temperatura se mantiene entre los 900/950 grados: las llamas atraviesan la cámara baja, la cámara alta y salen por las chimeneas.

La cocción dura, en total, entre quince y diecisiete horas dependiendo del tamaño de las cerámicas a cocer; durante todo ese tiempo el alfarero no deja de echar combustible en la caldera del horno y de vigilar la cocción de la cerámica. Terminada ésta, tapa la puerta de la caldera y las chimeneas, con lo que las altas temperaturas se mantendrán aún por algún tiempo dentro del horno. La apertura y vaciado del horno durará tres o cuatro días: a las veinticuatro horas se abren las chimeneas con lo que comienza a salir el calor. Al segundo día, comienza a derrumbarse por la parte superior la puerta del laboratorio con lo que se dispersa el calor acumulado junto a la bóveda; al tercer día se sacan las cerámicas de la cámara alta y se abre la puerta de la caldera para que comience el enfriamiento de la cámara baja cuyas cerámicas se extraerán durante el cuarto día.

A lo largo de todo el proceso de cocción pueden ocurrir múltiples accidentes, ya sea por que la temperatura sube demasiado aprisa provocando la caída de las piezas, o porque las cenizas o los humos ensucian el barniz cuando este se funde, o bien la temperatura no sube lo suficiente y las cerámicas quedan poco cocidas. Otras veces el accidente ocurre al enfriar el horno, pues una entrada brusca de aire frío puede hacer explotar las piezas demasiado calientes (fig. 4:7, 8, 9 y 10). Hemos encontrado los deshechos de los hornos que pueden formar capas de hasta dos metros de altura.

g- Almacenamiento de la cerámica.- Las cerámicas se sacaban del horno y se depositaban dentro de los almacenes de las alfarerías; hemos encontrado parte de las naves de los talleres medievales ocupada por una enorme cantidad de cerámica lista para la venta, agrupada por formas: lebrillos, cántaros, tinajas, morteros, tapaderas, aguamaniles, cocios, escudillas, servidoras, orzas, candiles, ollas y cazuelas; junto a ellas, se guardaban las materias primas (arena y calcita molturada), los instrumentos empleados en la cocción (trébedes y "llongos") y los empleados para el torno (los "rodells"). Hemos encontrado, además, una olla con pez para embadurnar las orzas, escudillas con restos de pintura de manganeso, un trapo cuidadosamente doblado, empleado seguramente para filtrar el esmalte y algunos cuchillos. Los documentos confirman estos hallazgos: en un inventario de los bienes dejados por un alfarero de Cuart al fallecer en 1500, figuran, entre los bienes legados, una hornada de ollas, y unos montones de arcilla y de trébedes que se encontraban en su taller (en un rincón del taller perteneciente al siglo XV encontramos 75 trébedes agrupadas).

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